조직소개

특징

• EV 모터 제조용 AI기반 레이저가공 시스템은 전기차 구동 모터의 구리 코일을 고정·절단·용접·검사까지 단일 장비에서 수행하는 국내 최초의 일체형 장비입니다.
  전기차 모터에는 머리핀 형상의 구리 코일 헤어핀이 촘촘히 삽입되는데, 그 끝단 192곳을 정밀하게 용접해야 모터가 제 성능을 발휘합니다.
  기존에는 절단·용접·검사 공정별로 개별 장비가 필요했으나, 이 제품은 고정(클램핑)에서 정밀 커팅, 레이저 용접, AI기반 2D·3D 품질검사, 자동 재용접, 이력 관리까지 전 공정을 한 대에서 완결합니다.
  10분 이상 걸리던 공정을 2분 43초로 단축했으며, AI 기반 검사 기술로 불량 유출 제로화를 달성했습니다.

성과

• EV 모터 제조용 AI기반 레이저가공 시스템에는 액스비스가 독자적으로 개발한 일괄 클램핑 지그 기술과 딥러닝 기반 비전 검사 기술이 적용되었습니다. 핵심은 절단·용접 일체화 지그입니다. 아르키메데스 나선 구조의 클램프 플레이트가 회전하며 192개의 헤어핀을 8방향에서 동시에 조여, 2~4초 만에 정렬을 완료합니다. 하나의 지그로 정렬과 절단을 모두 수행하므로 재클램핑에 따른 위치 오차가 원천적으로 발생하지 않습니다.
  
  용접 성능은 1포인트당 0.15초로, 기존 TIG 용접(12.5초)의 80배 이상, 해외 경쟁 설비(0.4초)의 두 배 이상 빠릅니다. 192포인트 용접이 약 29초에 완료됩니다. 용접 후에는 딥러닝 기반 2D·3D 비전 검사가 전 용접부를 판정해 약용접, 용접 치우침, 이형 불량, 미용접, 배열 불량을 검출하고, 결함이 확인되면 해당 좌표로 자동 재용접을 수행합니다. 스테이터 1,000개, 용접 포인트 19만 2,000개를 대상으로 한 검증에서 1차 용접 후 0.17퍼센트였던 불량률은 자동 리워크를 거쳐 0퍼센트에 도달했습니다.
  
  이러한 공정 통합으로 모터 한 대의 가공 시간은 기존 TIG 용접 10분 이상에서 163초로 단축되었습니다. 커팅·용접·검사 3대의 장비를 1대로 통합해 대당 가격은 16억 원으로, 해외 경쟁 설비 평균 대비 47퍼센트 낮은 수준이며 부품과 소프트웨어 국산화율은 85퍼센트를 달성했습니다. 여기에 전 공정 정보를 데이터베이스화하는 이력 관리 기능을 갖춰 불량 추적과 통계적 공정 분석까지 하나의 장비에서 가능합니다.

담당부서

• 전략기획팀(0428622080)